به گزارش عصر یکشنبه ایرنا از روابط عمومی شرکت فولاد مبارکه اصفهان، علیرضا کی یگانه افزود: کارشناسان خط نورد گرم فولاد مبارکه با دستیابی به جزئیات فنی تولید ورق های گرم استحکام بالا (گرید SAPH440) با ضخامت 1.6 و عرض یکهزار میلیمتر شرایطی فراهم کردند تا ایران از هرگونه واردات این نوع ورق بی نیاز شود.
وی با بیان اینکه در اولین گام 600 تُن از این محصول با کیفیت قابل رقابت با انواع محصول وارداتی تولید شد، گفت: تولید محصولات گرم دارای ابعاد خاص با گریدهای سخت همواره از چالش های مهم فولادسازان و نوردکاران محسوب می شود بطوریکه نورد و کلافگیری این محصولات، مشکلات فراوان و توقفات بلند مدتی را به همراه هزینه های مربوطه به خط تولید نورد گرم تحمیل می کنند.
کارشناس گروه فنی ناحیه نورد گرم نیز گفت: یکی از محصولات مورد سفارش نورد گرم ، تولید این نوع محصول با گرید داخلی 3875 بود که همواره تولید به موقع و کیفی آن از سوی کارخانه های رینگ سازی خودروی سبک از جمله شرکت سایپا درخواست می شد.
مصطفی خیرپور کرد: در این راستا با همکاری کارکنان نورد گرم و پشتیبانی واحدهای PPC و MPT این محصول سفارش داده شده، مطابق مشخصات فنی و بطور انبوه در فولاد مبارکه تولید شد.
وی از اصلاح برنامه تولید، بهبود ریتم نورد، بهینه سازی ضخامت و دمای بار خروجی رافینگ، اصلاح الگوی نیروی نورد، اصلاح فانکشن سرعت نورد بعنوان مهمترین فعالیت های انجام شده برای تولید این نوع محصول ویژه یاد کرد.
مهندس فرآیند فولادسازی و ریخته گری مداوم فولاد مبارکه نیز گفت: کارکنان کوره های قوس الکتریکی فولاد مبارکه در سال 95 با تولید 5 میلیون و 800 هزار تن فولاد خام توانستند نسبت به مدت مشابه سال 94 (تولید 5 میلیون و 194 هزار تن)، گام مؤثری در کاهش هرچه بیشتر هزینه ها و تولید رقابتی محصول بردارند.
مهدی مؤمن زاده با تأکید براینکه 92 درصد از انرژی مصرفی یک واحد فولادسازی اختصاص به کوره های قوس دارد، گفت: کاهش مصرف انرژی به یکی از مهمترین دغدغه های مدیران فولادسازی تبدیل شده است، علاوه براینکه رشد روزافزون تقاضا در بازار جهانی فولاد در کنار بهره وری، اهمیت این موضوع را دوچندان می کند.
وی خاطرنشان کرد: پروژه هایی با عنوان کاهش مصرف انرژی الکتریکی در کوره های قوس تعریف و نسبت به بهینه سازی فرایند، اقدامات لازم با تکیه بر کار تیمی و خرد جمعی بصورت گام به گام به سمت هدف نهایی انجام شد.
مهندس فرآیند فولادسازی و ریخته گری مداوم فولاد مبارکه از کاهش مصرف انرژی الکتریکی، افزایش سرعت تولید، کاهش مصرف نسوز، یکسان سازی فرایند تولید، افزایش راندمان کوره و افزایش کیفیت فولاد بواسطه کنترل آنالیز شیمیایی سرباره به عنوان مهمترین مزایای اجرای این پروژه یاد کرد.
وی از بهبود شرایط سرباره پفکی، بهینه سازی سیستم مکش، آموزش منابع انسانی، رفع گرفتگی های سیستم تزریق گرافیت و کنترل مواد ورودی بعنوان دیگر فعالیت های صورت گرفته در اجرای این پروژه نام برد و افزود: مقدار واقعی مصرف انرژی در کوره های قوس الکتریکی در سال 1394 معادل 593 کیلو وات ساعت در هر تن مذاب بود که با هدفگذاری سال 95 به میزان 588 کیلو وات ساعت در هر تن در انتهای سال میزان 575 محقق شد.
فولاد مبارکه بزرگترین مجتمع صنعتی کشور و بزرگترین تولیدکننده فولاد تخت در خاورمیانه است.
این مجتمع فولادی با سهم بیش از 50 درصدی در تولید فولاد کشور دارای ارزش فعلی 200 هزار میلیارد ریال است.
شرکت فولاد مبارکه با داشتن حدود 12 میلیون تُن ظرفیت آهن اسفنجی، بزرگترین تولیدکننده آهن اسفنجی در جهان محسوب می شود.
مجتمع فولاد مبارکه واقع در 75 کیلومتری جنوب غرب اصفهان دارای 35 کیلومتر مربع وسعت و 17 کیلومترمربع سالن تولید است.
ت/6027/6994
خبرنگار:آرزو فلاح * انتشار: شکراللهی
انتهای پیام وی با بیان اینکه در اولین گام 600 تُن از این محصول با کیفیت قابل رقابت با انواع محصول وارداتی تولید شد، گفت: تولید محصولات گرم دارای ابعاد خاص با گریدهای سخت همواره از چالش های مهم فولادسازان و نوردکاران محسوب می شود بطوریکه نورد و کلافگیری این محصولات، مشکلات فراوان و توقفات بلند مدتی را به همراه هزینه های مربوطه به خط تولید نورد گرم تحمیل می کنند.
کارشناس گروه فنی ناحیه نورد گرم نیز گفت: یکی از محصولات مورد سفارش نورد گرم ، تولید این نوع محصول با گرید داخلی 3875 بود که همواره تولید به موقع و کیفی آن از سوی کارخانه های رینگ سازی خودروی سبک از جمله شرکت سایپا درخواست می شد.
مصطفی خیرپور کرد: در این راستا با همکاری کارکنان نورد گرم و پشتیبانی واحدهای PPC و MPT این محصول سفارش داده شده، مطابق مشخصات فنی و بطور انبوه در فولاد مبارکه تولید شد.
وی از اصلاح برنامه تولید، بهبود ریتم نورد، بهینه سازی ضخامت و دمای بار خروجی رافینگ، اصلاح الگوی نیروی نورد، اصلاح فانکشن سرعت نورد بعنوان مهمترین فعالیت های انجام شده برای تولید این نوع محصول ویژه یاد کرد.
مهندس فرآیند فولادسازی و ریخته گری مداوم فولاد مبارکه نیز گفت: کارکنان کوره های قوس الکتریکی فولاد مبارکه در سال 95 با تولید 5 میلیون و 800 هزار تن فولاد خام توانستند نسبت به مدت مشابه سال 94 (تولید 5 میلیون و 194 هزار تن)، گام مؤثری در کاهش هرچه بیشتر هزینه ها و تولید رقابتی محصول بردارند.
مهدی مؤمن زاده با تأکید براینکه 92 درصد از انرژی مصرفی یک واحد فولادسازی اختصاص به کوره های قوس دارد، گفت: کاهش مصرف انرژی به یکی از مهمترین دغدغه های مدیران فولادسازی تبدیل شده است، علاوه براینکه رشد روزافزون تقاضا در بازار جهانی فولاد در کنار بهره وری، اهمیت این موضوع را دوچندان می کند.
وی خاطرنشان کرد: پروژه هایی با عنوان کاهش مصرف انرژی الکتریکی در کوره های قوس تعریف و نسبت به بهینه سازی فرایند، اقدامات لازم با تکیه بر کار تیمی و خرد جمعی بصورت گام به گام به سمت هدف نهایی انجام شد.
مهندس فرآیند فولادسازی و ریخته گری مداوم فولاد مبارکه از کاهش مصرف انرژی الکتریکی، افزایش سرعت تولید، کاهش مصرف نسوز، یکسان سازی فرایند تولید، افزایش راندمان کوره و افزایش کیفیت فولاد بواسطه کنترل آنالیز شیمیایی سرباره به عنوان مهمترین مزایای اجرای این پروژه یاد کرد.
وی از بهبود شرایط سرباره پفکی، بهینه سازی سیستم مکش، آموزش منابع انسانی، رفع گرفتگی های سیستم تزریق گرافیت و کنترل مواد ورودی بعنوان دیگر فعالیت های صورت گرفته در اجرای این پروژه نام برد و افزود: مقدار واقعی مصرف انرژی در کوره های قوس الکتریکی در سال 1394 معادل 593 کیلو وات ساعت در هر تن مذاب بود که با هدفگذاری سال 95 به میزان 588 کیلو وات ساعت در هر تن در انتهای سال میزان 575 محقق شد.
فولاد مبارکه بزرگترین مجتمع صنعتی کشور و بزرگترین تولیدکننده فولاد تخت در خاورمیانه است.
این مجتمع فولادی با سهم بیش از 50 درصدی در تولید فولاد کشور دارای ارزش فعلی 200 هزار میلیارد ریال است.
شرکت فولاد مبارکه با داشتن حدود 12 میلیون تُن ظرفیت آهن اسفنجی، بزرگترین تولیدکننده آهن اسفنجی در جهان محسوب می شود.
مجتمع فولاد مبارکه واقع در 75 کیلومتری جنوب غرب اصفهان دارای 35 کیلومتر مربع وسعت و 17 کیلومترمربع سالن تولید است.
ت/6027/6994
خبرنگار:آرزو فلاح * انتشار: شکراللهی
کپی شد
